ООО «РМ-Экология» предлагает Вашему вниманию контейнерный комплекс утилизации древесины (ККУД) общей годовой мощностью 6,48 тыс. тонн, с целью получения топливных брикет (2,59 тыс. тонн в год) без загрязнения окружающей среды.

Данный комплекс имеет следующие преимущества:

1. Мобильность и быстрое развертывание комплекса на местности.
2. Независимость от внешних источников энергии.
3. Возможность переработки отходов древесины на месте их получения.
4. Получение топливных брикетов высокого качества.
5. Минимальное количество обслуживающего персонала.

Данный комплекс позволяет производить переработку отходов древесины на месте ее обработки, не создавая прецедента образования не пригодных к дальнейшему применению отходов с последующей проблемой их утилизации.

ККУД должен применяться:

1. При санитарной рубки лесонасаждений;
2. При лесозаготовке;
3. На производствах занятых деревообработкой;
4. На мусоросортировочных заводах и мусорных полигонах для переработки годных для этого древесных отходов.

С уважением,

Генеральный директор ООО «РМ-Экология»                                                     Максимов А.И.

Предварительный расчет окупаемости ККУД при упрощенной системе налогообложения и использования внешнего электричества.

 

 

 

Предварительный расчет окупаемости ККУД при упрощенной системе налогообложения в автономном режиме.

  

Описание комплекса.

1. Состав комплекса.

В базовой комплектации комплекс состоит из:

1. Контейнерного завода по производству топливных брикет совмещенных с системой мультилифт для быстрой погрузки-разгрузки.

  

2. Линии охлаждения брикет.

3. Рубильной машины мобильной с электромотор или рубильной машины дисковой с транспортером для подачи сырья.

 

4. Двух бытовок с системой мультилифт для быстрой погрузки-разгрузки для обслуживающего персонала.

 

5. Автомобиля Камаз-6520 с системой мультилифт для перевозки комплекса, обслуживающего персонала и готовой продукции.

 

6. Дизельного генератора с системой мультилифт для быстрой погрузки-разгрузки мощностью 100 кВт в час (для автономной работы).

 

2. Описание составных частей ККУД.

1. Контейнерный завод по производству топливных брикет с системой мультилифт.

В контейнере размещается теплогенератор, сушилка измельчитель АС-4, производительностью 300 кг подготовленного сырья для брикетирования в час, брикетный пресс, пульт управления.

Опилки и крупные отходы (горбыль, обзол) с помощью рубильной машины  перерабатываются в щепу и с помощью отводящего транспортера поступают в агрегат сушки/измельчения АС-4. Нагретый с помощью теплогенератора воздух в необходимом количестве также подается в АС-4 и участвует в процессе сушки. На выходе АС измельченная и высушенная до необходимой влажности (задается с пульта) фракция осаждается в циклоне, отработанный теплоагент через дымосос отводится наружу. Сухое сырье после циклона с помощью шнекового транспортера поступает в бункер, оснащенный ворошителем и дозатором для подачи в оконечное оборудование прессования. Аэродинамическая сушилка АС - это энергоэффективный агрегат для одновременной сушки и измельчения сыпучих материалов.

На вход АС может подаваться древесная щепа, опилки или их смесь естественной влажности, в процессе работы агрегата щепа будет измельчена и высушена до любой необходимой конечной влажности. Размер выходной фракции и ее влажность регулируется оператором с пульта.

	ДО...
	...И ПОСЛЕ

Внешний вид АС-4-1000.

 

В основе АС-4 лежит высокоскоростной активатор, который в потоке горячего теплоагента измельчает сырой материал и одновременно высушивает его. Расположенный в верхней части классификатор задерживает материал внутри, пока он не достигнет необходимых размеров и влажности. Таким образом, регулировка степени сушки/измельчения производится с пульта.

Сырой материал (опилки и/или щепа естественной) подается в агрегат сушки/измельчения АС-4. Нагретый с помощью теплогенератора воздух в необходимом количестве также подается в АС-4 и участвует в процессе сушки. На выходе АС измельченная и высушенная до необходимой влажности (задается с пульта) фракция осаждается в циклоне, отработанный теплоагент через дымосос отводится наружу.

В целом регулировки участка сушки сводятся к поддержанию заданной разницы температур на входе и выходе АС при постоянной скорости подачи сырья и заданной частоте классификатора. Первое несложно делать с помощью теплогенератора, даже при ручной подаче топлива.

Теплогенератор используется для выработки теплоагента - горячего воздуха, необходимого для работы сушилки.

Теплогенератор может работать как на крупных кусковых отходах - горбыли, балансы, которые подаются вручную через загрузочный люк в передней части теплогенератора, так и на опилках, которые подаются автоматически дозировано из специального бункера топлива.

Для того чтобы получить за час 1 тонну годных для брикетирования (отн. влажность 10%) опилок, начиная от т.н. естественной влажности (40-60% отн.), за час необходимо испарить приблизительно 1 тонну воды. Согласно законов термодинамики, для этого необходимо затратить энергию около 1 МВт. Из этого вытекает необходимая тепловая мощность теплогенератора - не менее 1МВт.

 

Конструктивно теплогенератор состоит из топки и смесителя, расположенные внутри общего цилиндрического корпуса, разделенные между собой диафрагмой.

Данный теплогенератор реализует принцип тангенциального дутья, при котором раскаленные частички топлива внутри закручиваются по спирали и успевают пройти путь в сотни раз превышающий размеры топки. Это дает им возможность успеть сгореть полностью, что повышает КПД и препятствует появлению искр на выходе.

Наглядно видны искры - частички топлива, закрученные в виде вихря по спирали.

 

                        Брикетный пресс выпускает 300 кг в час готового брикета.

Принцип действия пресса.

 

Вращающийся эксцентрик или коленвал, в зависимости от реализации, с частотой порядка 4 раз в секунду передает толчки поршню, который ударами продавливает материал через фильеру. Данный способ прессования исключительно надежен и неприхотлив. Ввиду отсутствия шнека наиболее изнашиваемой деталью является фильера, или точнее специальное уплотнительное кольцо перед ней. Таким образом, ударный пресс способен работать непрерывно до 1500 часов, в зависимости от абразивности материала, только после этого требуется остановка для проведения профилактических работ. Работа пресса идет без участия человека, пресс автоматически запускается и останавливается по датчикам наличия сырья в бункере.

 

Пресса комплектуются различными приспособлениями для нарезки брикета, миксерами для добавления (если это требуется) лигнина, для увлажнения пересушенного сырья, системами контроля и управления оборудованием. Производителями этих прессов отработаны технологии изготовления брикетов не только из древесины, а также из торфа, отходов МДФ, шлифовальной пыли, соломы и других материалов. Плотность таких брикетов очень высокая и доходит до 1,2 кг/дм3.

Выпускаемые на механических прессах брикеты подразделяются на 2 типа соответственно своему предназначению - для промышленного применения и для частного рынка.

2. Линия охлаждения брикет используется для охлаждения и стабилизации полученных брикет и представляет собой полую трубу длиной не менее 15 м.

3. Рубильная машины мобильная с электромотор и рубильная машины дисковая с транспортером для подачи сырья.

Мобильные измельчители древесины предназначены для измельчения древесных порубочных остатков и других древесных отходов с целью снижения затрат на их вывоз и утилизацию, а также может быть использован для получения щепы, используемой в качестве топлива.

В конструкции измельчителя предусмотрена возможность регулировки толщины срезаемой щепы в зависимости от технологических требований по ее использованию.

Данное оборудование применяется в основном для расчистки лесосек для измельчения веток и верхушек деревьев.

Рубильная машина дисковая предназначена для измельчения в технологическую щепу древесных отходов (горбыль, рейка, вершины стволов деревьев, кусковые, обрезь), а также сокращения объёмов отходов лесопиления, фанерного, плитного, мебельного производств.

Измельчаемая древесина поступает в приёмное окно механизма подачи, захватывается зубчатыми вальцами и поступает в зону резания. В зоне резания ножи вращающегося барабана отделяют от слоя древесины щепу и выносят ее на решётку. Часть щепы проходит через ячейки решётки и эвакуируется в накопительные емкости. Крупные частицы, не прошедшие через ячейки, возвращаются в зону резания на доизмельчение.

4. Бытовка с системой мультилифт для быстрой погрузки-разгрузки для обслуживающего персонала.

Бытовка предназначена для проживания работы людей на строительных площадках, мобильных поселений и других производственных и строительных объектах.

Каркасно-металлическая конструкция каркаса, обшитая стальными металлическими стеновыми панелями.

Крыша сделана из листов 1.5 мм., сваренная в стык, цельно металлическая. Листы обработаны в местах стыка и в местах крепления болтов и заклепок антикоррозийной мастикой.

Дно из листов 1,5 мм сварка полуавтоматом.

Стеновые панели выполнены из профлиста RAL5005, собраны слесарным образом и стянуты болтами, зафиксированными. В крепежных узлах и деталях предусмотрены приспособления (контргайки, шплинты, клинья и др.), предотвращающие во время работы самопроизвольное раскрепление.

Утепление выполнено миниральным утеплителем «Урса» толщиной 50мм, 100 мм. – стены и потолок, 50мм, 100 мм – пол, на деревянной обрешетке, обработанной антисептическим составом, с обработкой всех швов герметиком с последующей пароизоляцией из полиэтилена.

Внутренняя обшивка для жилых зданий выполнена из ПВХ и МДФ панелей. На полу – деревянный настил, покрытый влагостойкой OSB плитой. Сверху фанеру покрывает технический линолеум на вспененной основе. Для влажных помещений с жестким температурным режимом, помещений технического назначения – стены и потолок отделаны оцинкованным листом с полимерным покрытием.

Основание - рама. Периметр основания – швеллер №10 с поперечными балками (Швеллер №8), далее устанавливаются стойки и пластины для закрепления для монтажа внутренних конструкций.

Раскраска выполнена грунтовкой в горячей камере с последующим нанесением наружного покрытия.

На бытовках установлены двухкамерные стеклопакеты на 4-х камерном пластиковом профиле с поворотно-откидным механизмом открывания.

Электропроводка выполнена открытым способом в кабель-каналах. Система эл. питания укомплектована щитом управления, включающим в себя автоматические выключатели. На соединении контура заземления наносится знак «Заземление».

Светильники имеют пылевлагозащищенное исполнение, термостойкие с решеткой и надежно закреплены через теплоизоляционную прокладку. Внутри здания также имеются эл. выключатели и эл. розетки для подключения бытовых приборов и техники.

Отопление выполнены электрическими масляными радиаторами по 2-3 кВт или печь «Буржуйка». Возможно использование тепловой завесы в тамбуре, а также автономных источников отопления на твердом, жидком топливе или газе.

Приточная вентиляция через открывающиеся окна и двери, вытяжная – через канальные вентиляторы.

5. Автомобиль Камаз-6520 с системой мультилифт для перевозки комплекса, обслуживающего персонала и готовой продукции.

Мультилифт крюковый представляет собой погрузочно-разгрузочный механизм, монтируемым на базовое шасси КамАЗ-6520. Автомобиль может перевозить кузова различного назначения: контейнер, платформу-эвакуатор, бытовку, цистерны и другие. Перевозимые кузова устанавливаются на надрамник шасси. С помощью погрузочно-разгрузочного механизма, кузов снимается с шасси и устанавливается на рабочую площадку или снимается с рабочей площадки и устанавливается на надрамник. Особенности конструкции мультилифта заключаются в использовании крюкового захвата, оригинальных замков захвата и жесткой фиксации сменных кузовов. Система управляется из кабины водителя.

Технические характеристики

Базовый автомобиль	КамАЗ-6520
Мощность двигателя, л.с.	320
Грузоподъемность шасси, кг	23900
Грузоподъемность установки, кг	20000
Максимальный угол подъема платформы, град.	45
Вес установки, кг	2900
Объем контейнеров, min-max, м3	20-32
Рекомендуемая длина платформы, м	6,3
Время установки груженной платформы, сек	200
Вес перевозимого груза, кг	21000
Габаритные размеры, м:
длина	9,6
ширина	2,5
высота	3,9

6. Дизельный генератор контейнерного исполнения с системой мультилифт для быстрой погрузки разгрузки мощностью 100 кВт в час (для автономной работы).

Дизельная электростанция АД100 предназначена для использования в качестве основного или резервного источника электроснабжения комплекса.

 

Характеристики получаемой продукции.

Брикеты для промышленного применения.

  

Представляют собой куски переменной длины, отламываемые механическим способом, либо шайбы, получаемые с помощью специального приспособления. Такие брикеты могут с помощью шнека подаваться в топку и представляют собой прямую замену каменному углю, на котором котельные, муниципальные и промышленные, обычно работают.

Таким образом, эффективно решается задача по переводу котельных с привозного угля на местное топливо, изготовленное к тому же из отходов. Каких либо затрат, связанных с переделками самих котельных, при этом можно избежать.

Брикеты для частного рынка.

 

Эти брикеты нарезаются в размер с помощью специального отломщика, либо вручную.

В зависимости от применяемых насадок брикеты можно делать разного диаметра, исходной круглой формы, в форме неправильного восьмигранника, с отверстием посередине или без. В сочетании двух последних опций и диаметре брикета 75мм получается копия брикетов "Пини-кей".

Полученные брикеты обладают высокой продолжительность горения.

Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в печь можно производить реже в три раза. Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят. При этом обеспечивают постоянную температуру на всем протяжении горения. После сгорания брикеты превращаются в уголь, как обычные дрова и в дальнейшем на них возможно приготовление шашлыков или гриля.

Теплотворность топливных брикетов больше чем у обычных дров и практически равна теплотворности каменного угля. Во время приготовления шашлыков или гриля при попадании жира на угли брикетов они не воспламеняются, а продолжают тлеть или гореть ровным низким пламенем. Большой выгодой брикетов является постоянство температуры при сгорании на протяжении 4 часов. Теплоотдача брикетов: брикеты из древесных опилок 4400 ккал или 18 МДж.

Сравнительная характеристика по теплотворной способности брикетов:

•    дерево (твердая масса, влажная) 2450 ккал/кг

•    дерево (твердая масса сухая) 2930 ккал/кг

•    бурый уголь 3910 ккал/кг

•    брикеты из древесных отходов 4400 ккал/кг

•    черный уголь 4900 ккал/кг

Топливные брикеты — экологически чистый продукт, так как при их производстве не используются никакие добавки. Положительным аспектом при использовании древесных брикетов в виде топлива является их минимальное влияние на окружающую среду при сгорании, по сравнению с классическим твердым топливом при одинаковой теплотворной способности как, например, уголь, но в 15 раз меньшим содержанием пепла (макс 1%) который можно использовать в виде минерального удобрения.

Содержание золы:

•    черный уголь 20% пепла

•    бурый уголь 40% пепла

•    брикеты из древесных отходов до 1% пепла

Выделение С02 при сгорании в сравнении с древесными брикетами:

•    легкое масло в 20 раз выше

•    уголь-антрацит в 50 раз выше

•    кокс в 30 раз выше

•    природный газ в 15 раз выше.

Аналогичные комплексы.

 Для решения проблем, связанных с утилизацией отходов деревообработки, контейнерных комплексов с получением высококачественной продукции – топливных брикетов – на данный момент не существует.

Преимущества АС в сравнении с сушильными барабанами:

· высочайшая энергетическая эффективность и, как следствие, – экономичность. При производительности 1 т/час реальная потребляемая мощность 20-60 кВт в зависимости от сырья и количества работы по измельчению;

· высокая степень автоматизации, легкость регулирования и поддерживания заданных параметров процесса сушки-измельчения;

· абсолютная пожаробезопасность;

· несравненная компактность – намного меньшие расходы на здания, фундаменты, транспортные расходы и т.п.;

· максимальная заводская готовность – низкие затраты на монтаж (занимает несколько часов рабочего времени);

· низкие эксплуатационные расходы ввиду минимального количества изнашиваемых деталей;

· возможность точного регулирования конечного размера частиц измельчаемого материала и их влажности;

· не нужны специальные фундаменты;

· получение на выходе однородно мелкой, идеальной для производства топливных брикетов или пеллет, фракцию;

Использование АС в основе участка сушки и массоподготовки означает экономию средств на закупку оборудования и электроэнергии.

 

На блок схеме выше показаны основные узлы, используемые в участках подготовки сырья на базе сушильного барабана и АС. Более сложный состав участка на базе сушильного барабана объясняется тем, что, помимо сушки, сырье, перед подачей в гранулятор или брикетировочный пресс, должно быть равномерно измельчено.

Говоря об организации биотопливного производства необходимо учитывать, что возникающие при производстве пиломатериалов отходы на 80% крупные (горбыль и пр.), а опилки составляют только 20%, но даже если предполагается работа «только на опилках», то не следует забывать, что идеальных опилок не бывает, и они обязательно содержат крупные включения. Поэтому, если рассматривать работу сушильного барабана, то просто высушить опилки недостаточно, их необходимо пропустить через дополнительный дезинтегратор - молотковую дробилку с системой аспирации для полного измельчения опила и крупных включений. Это требование является обязательным при использовании барабана, как для пеллетных, так и для брикетных производств во всех 100% случаев.

Таким образом очевидно, что АС, благодаря встроенным измельчительным свойствам, позволяет избежать необходимости применения дезинтеграторов на входе и выходе, с сопутствующими транспортерами, циклонами и пр., что означает экономию средств, в сравнении с участком сушки на базе сушильного барабана.

Более того, опыт эксплуатации комплексов на базе АС показал, что в результате

доизмельчения в АС опилки приобретают дополнительную эластичность, что позволяет прессующему оборудованию стабильно работать с производительностью, превышающей номинальную. Так узел прессования пинибрикетов при номинальной производительности 400 кг в час, стабильно работает со скоростью до 600 кг, что также означает экономию вложенных средств.

И в завершение необходимо остановиться на вопросах энергопотребления. В таблице даны сравнительные показатели по установленной мощности электрооборудования для участков подготовки сырья на базе барабанной сушилки и АС. Видно, что участок на базе АС, делая ту же работу, потребляет меньше электроэнергии, что обусловлено физикой процесса- дополнительному выделению энергии в результате нагрева вследствие трения при измельчении частиц материала.

Таблица

Сравнение энергопотребления участка сушки на основе сушильного барабана АВМ-1,5 и АС.

(*) реальное энергопотребление в обоих случаях меньше и зависит от количества фактической работы по измельчению.